|
摘要:利用激光熔敷合金粉末的方法對(duì)模具進(jìn)行了修復(fù)。研究了工藝參數(shù)對(duì)熔敷效果的影響，并對(duì)其修復(fù)過(guò)程進(jìn)行了分析。結(jié)果表明，預(yù)處理、送粉量、激光的掃描速度是決定模具修復(fù)質(zhì)量的關(guān)鍵。通過(guò)優(yōu)化工藝參數(shù)、機(jī)體預(yù)熱的方法可以提高模具修復(fù)質(zhì)量。
關(guān)鍵詞:激光熔敷;模具;工藝參數(shù);修復(fù)質(zhì)量
模具使用壽命取決于抗磨損和抗機(jī)械損傷能力，一旦磨損過(guò)度或機(jī)械損傷，須經(jīng)修復(fù)才能恢復(fù)使用。目前可采用的修復(fù)技術(shù)有電鍍、電弧或火焰堆焊、熱噴涂(火焰、等離子)等。電鍍層一般很薄，不超過(guò)0.3mm，而且與基體結(jié)合差，形狀損壞部位難于修復(fù)，在堆焊、熱噴涂或噴焊時(shí)，熱量注入大，能量不集中，模具熱影響區(qū)大，易畸變甚至開(kāi)裂，噴涂層稀釋率大，降低了基體和材料的性能。
利用激光熔覆的方法可實(shí)現(xiàn)對(duì)模具的修復(fù)。用高功率激光束以恒定功率P與熱粉流同時(shí)入射到模具表面上，一部分入射光被反射，一部分光被吸收，瞬時(shí)被吸收的能量超過(guò)臨界值后，金屬熔化產(chǎn)生熔池，然后快速凝固形成冶金結(jié)合的覆層，如圖1所示。圖中α為熔覆層寬度、h為熔覆厚度、hm為熔化深度、α為接觸角。激光束根據(jù)CAD二次開(kāi)發(fā)的應(yīng)用程序給定的路線，來(lái)回掃描逐線逐層地修復(fù)模具。由于激光束的高能密度所產(chǎn)生的近似絕熱的快速加熱，對(duì)基體的熱影響較小，引起的畸變可以忽略，特別是經(jīng)過(guò)修復(fù)后的模具幾乎不需再加工。
1 激光修復(fù)系統(tǒng)
激光修復(fù)技術(shù)是集高功率激光、計(jì)算機(jī)、數(shù)控機(jī)床、CAD/ CAM、先進(jìn)材料、數(shù)控技術(shù)等多學(xué)科的應(yīng)用技術(shù)。修復(fù)系統(tǒng)主要由硬件設(shè)備和制造過(guò)程軟件組成。硬件設(shè)備包括激光器、數(shù)控系統(tǒng)及工作臺(tái)、送粉裝置、光路系統(tǒng)、水冷裝置、保護(hù)氣系統(tǒng)和在線控制所涉及的數(shù)據(jù)采集裝置。軟件系統(tǒng)包括制造零件成型軟件擻據(jù)通訊和在線控制軟件。激光修復(fù)過(guò)程如圖2所示。CO2激光器發(fā)出的激光經(jīng)CNC數(shù)控機(jī)床Z軸(垂直工作臺(tái))反射鏡后，進(jìn)入三維光束成形聚焦組合鏡，再進(jìn)入同軸送粉工作頭，組合鏡和工作頭都固定在機(jī)床Z軸上，由數(shù)控系統(tǒng)統(tǒng)一控制。載氣式送粉器將粉末均勻輸送到分粉器的同軸送粉工作頭。模具位于CNC數(shù)控工作臺(tái)X-Y平面上，根據(jù)CNC指令，工作臺(tái)、組合鏡和送粉頭按給定的CAD程序運(yùn)動(dòng)。同時(shí)加入激光和粉末，逐層熔敷。在溫度檢測(cè)和控制系統(tǒng)作用下，使模具恢復(fù)原始尺寸。為保證熔覆材料(金屬粉末)和基體(模具)材料實(shí)現(xiàn)冶金結(jié)合，以及模具的尺寸精度、表面光潔度和材料性能，需將φ50mm圓形多模1kW-5kW高功率激光束變換成強(qiáng)度均勻分布的圓形光束，光斑尺寸可調(diào)(光路系統(tǒng))，并配有水冷系統(tǒng)和光束頭氣體保護(hù)系統(tǒng)，同時(shí)需重點(diǎn)考慮同軸送粉裝置和現(xiàn)場(chǎng)控制系統(tǒng)的設(shè)計(jì)。
1.1 同軸送粉裝置
穩(wěn)定可靠的粉末輸送系統(tǒng)是金屬零件修復(fù)質(zhì)量的重要保證。粉末輸送的波動(dòng)將影響修復(fù)的質(zhì)量。激光修復(fù)對(duì)送粉的基本要求是連續(xù)、穩(wěn)定、均勻和可控地把粉末送入激光熔池。送粉裝置由送粉器和同軸送粉嘴組成，如圖3所示。在送粉器的粉斗下部，由于平衡氣壓的作用形成氣固兩相流化，并從導(dǎo)管開(kāi)孔，隨載氣輸送粉末。送粉量由輸送氣體的壓力調(diào)節(jié)，拓寬了送粉范圍，實(shí)現(xiàn)從5g/min-150g/min均勻連續(xù)可調(diào)送粉，送粉精度高達(dá)±5。設(shè)計(jì)的載氣同軸粉嘴，消除了氣體壓力波動(dòng)引起的4路送粉不均勻，并使工作距離加大，且連續(xù)可調(diào)。
1.2 模具修復(fù)過(guò)程的控制
在理論上，熔池溫度場(chǎng)決定修復(fù)過(guò)程的宏觀與微觀質(zhì)量，因此在激光熔覆層質(zhì)量控制過(guò)程中，表征熔覆層熔池溫度場(chǎng)的實(shí)時(shí)檢測(cè)非常重要。采用如圖4所示的紅外測(cè)溫技術(shù)來(lái)檢測(cè)激光加工區(qū)域的溫度場(chǎng)，結(jié)合溫度場(chǎng)標(biāo)定結(jié)果推導(dǎo)出實(shí)際的溫度場(chǎng)信息，來(lái)控制激光器功率輸出值以及CNC機(jī)床的運(yùn)動(dòng)速度，以保持熔池溫度穩(wěn)定，避免零件由于過(guò)熱或溫度不均產(chǎn)生裂紋氣孔等缺陷。圖4中虛線范圍內(nèi)所示的是比色測(cè)溫儀，光路系統(tǒng)選用單臺(tái)相機(jī)，切換不同濾色片的單通
道圖像記錄方式。濾光片及其控制保證兩個(gè)濾光片(804.5nm和894.6n m)交替置于數(shù)字相機(jī)圖像記錄光路中，移動(dòng)響應(yīng)時(shí)間<10ms，由計(jì)算機(jī)控制的高精度步進(jìn)電機(jī)實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)確定位。軟件包括三部分:①控制濾光片轉(zhuǎn)入記錄光路機(jī)械控制部分;②進(jìn)行實(shí)時(shí)的同步圖像采集、處理以及溫度場(chǎng)標(biāo)定和計(jì)算;③用測(cè)量溫度變化量所得到的過(guò)程參數(shù)，調(diào)節(jié)激光功率和機(jī)床運(yùn)動(dòng)速度。
1.3 激光修復(fù)模具工藝參數(shù)
激光修復(fù)伴隨著傳熱、輻射、固化、分子取相及結(jié)晶等物理和化學(xué)變化，是個(gè)多參數(shù)過(guò)程。激光功率P、掃描速度 、送粉量 、熔池溫度等都會(huì)對(duì)其產(chǎn)生影響。因此必須把參數(shù)合理地組合，以確保修復(fù)工作是在涂覆特性可知的情況下進(jìn)行。在激光熔敷過(guò)程中，如果不采用特殊的工藝過(guò)程對(duì)基材的熱輸入量進(jìn)行控制，將會(huì)使熔敷層與基體結(jié)合程度不理想，或在熔層表面和熔敷層與基材的過(guò)渡區(qū)產(chǎn)生裂紋。因此，合理地選擇工藝參數(shù)是激光熔覆技術(shù)用于模具維修的關(guān)鍵因素。
根據(jù)物理冶金原理，熔敷材料和基體材料必須加熱到足夠高的溫度才能滿足實(shí)現(xiàn)冶金反應(yīng)所無(wú)原則的條件，最終形成幾何外形規(guī)則的熔敷層，見(jiàn)圖1，根據(jù)經(jīng)驗(yàn)，應(yīng)盡可能使熔敷材料加熱到較低的溫度，這樣可以減小熔敷裂紋、畸變傾向，也可避免熔敷材料的燒損和蒸發(fā)，需控制熔化材料的熔點(diǎn)(取基體、粉末材料兩者最高熔點(diǎn))Tm+(50-100)℃。參考溫度場(chǎng)計(jì)逄，理論上P取值為1KW-2KW、為2mm/s-4mm/s可滿足上述要求，至于熔覆層表面不平度，可通過(guò)調(diào)節(jié)送粉量實(shí)現(xiàn)其最小化。
2 試驗(yàn)方法
試驗(yàn)用橫流連續(xù)波5kW-CO2激光器，光束模式為多模，光斑直徑為4mm，基體材料(模具)為5CrMnMo鋼，試樣尺寸80mm×60mm×1Omm，由于Ni合金粉流動(dòng)性好，與基材相結(jié)合后表面光潔，價(jià)格適中，故選用了Ni60鎳基合金粉末材料，其化學(xué)成分見(jiàn)表1。試驗(yàn)選定激光功率P為1.5kW ,和的不同的取值范圍對(duì)熔覆層截面尺寸的影響見(jiàn)表2。當(dāng)P為1.5kW、為3.2mm/s、為310mg/s時(shí)，Ni60合金粉末激光多層熔覆組織如圖5所示。
3 試驗(yàn)結(jié)果分析
3. 1工藝參數(shù)對(duì)模具修復(fù)性能的影響
從圖5熔覆層組織可以看出，激光與粉末材料相互作用充分，稀釋率適中，在熔覆層內(nèi)各層間組織與層內(nèi)組織稍有差別，層內(nèi)組織均勻細(xì)小致密，層間組織較粗大。由此可知，激光修復(fù)可以在相當(dāng)寬的范圍內(nèi)獲得組織均勻、細(xì)小致密和性能優(yōu)異的修復(fù)層。測(cè)量圖5的1~3層硬度變化為85HV0.2。
試驗(yàn)結(jié)果表明，粉末在與激光相互作用時(shí)，如果激光功率P>5kW且掃描速度<1mm/s，基體因加熱溫度過(guò)高而被燒損，表面出現(xiàn)折皺以及氣孔等質(zhì)量問(wèn)題。究其原因熔覆過(guò)程熔池內(nèi)攪拌加劇，基體元素與金屬粉末元素相互擴(kuò)散嚴(yán)重，熔覆層開(kāi)裂、變形敏感性明顯上升。當(dāng)激光功率P=1kW~2kW、掃描速度=2mm/s~4mm/s范圍內(nèi)均可得到較理想的激光熔覆層。此外，若加熱溫度過(guò)低無(wú)法充分熔化，難于達(dá)到修復(fù)模具的目的。掃描速度過(guò)大時(shí)出現(xiàn)熔覆層不連續(xù)現(xiàn)象，其結(jié)合強(qiáng)度不夠。稀釋率隨掃描速度的增加，呈減小的趨勢(shì)，而隨送粉量的增大使稀釋率有增加的趨勢(shì)。
3.2 工藝參數(shù)對(duì)模具修復(fù)宏觀形貌的影響
試驗(yàn)表明，在P和變化不大時(shí)，激光熔覆表面宏觀形貌與送粉量關(guān)系密切，在其它條件相同的情況下，隨的增大，熔覆層寬度有所變化(有變小的趨勢(shì))，而熔覆層厚度明顯增加，接觸角加大，如表2所示。完全可以利用調(diào)節(jié)的方法改善熔覆層表面不平度。
4 結(jié)論
在激光修復(fù)模具過(guò)程中，通過(guò)理論計(jì)算并結(jié)合試驗(yàn)，在工藝參數(shù)P=1.5kW, gs1 =3.2mm/s ,=310mg/s，熔覆層厚度1mm~2mm，可以得到較理想的表面質(zhì)量。為防止出現(xiàn)裂紋，可以對(duì)模具進(jìn)行200℃×2h的預(yù)熱處理。在修復(fù)過(guò)程中可以使用氫氣側(cè)吹保護(hù)激光熔覆部位。實(shí)際用于模具修復(fù)需要借助于激光修復(fù)系統(tǒng)的控制部分，不斷調(diào)節(jié)送粉量，克服熔覆層表面的凹凸不平。
|