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目前RP技術的發展水平而言，在國內主要是應用于新產品（包括產品的更新換代）開發的設計驗證和模擬樣品的試制上，即完成從產品的概念設計（或改型設計）——造型設計——結構設計——基本功能評估——模擬樣件試制這段開發過程。對某些以塑料結構為主的產品還可以進行小批量試制，或進行一些物理方面的功能測試、裝配驗證、實際外觀效果審視，甚至將產品小批量組裝先行投放市場，達到投石問路的目的。
快速成型的應用主要體現在以下幾個方面:
（1）新產品開發過程中的設計驗證與功能驗證。RP技術可快速地將產品設計的CAD模型轉換成物理實物模型，這樣可以方便地驗證設計人員的設計思想和產品結構的合理性、可裝配性、美觀性，發現設計中的問題可及時修改。如果用傳統方法，需要完成繪圖、工藝設計、工裝模具制造等多個環節，周期長、費用高。如果不進行設計驗證而直接投產，則一旦存在設計失誤，將會造成極大的損失。
（2）可制造性、可裝配性檢驗和供貨詢價、市場宣傳，對有限空間的復雜系統，如汽車、衛星、導彈的可制造性和可裝配性用RP方法進行檢驗和設計，將大大降低此類系統的設計制造難度。對于難以確定的復雜零件，可以用RP，技術進行試生產以確定最佳的合理的工藝。此外，RP原型還是產品從設計到商品化各個環節中進行交流的有效手段。比如為客戶提供產品樣件，進行市場宣傳等，快速成型技術已成為并行工程和敏捷制造的一種技術途徑。
（3）單件、小批量和特殊復雜零件的直接生產。對于高分子材料的零部件，可用高強度的工程塑料直接快速成型，滿足使用要求;對于復雜金屬零件，可通過快速鑄造或直接金屬件成型獲得。該項應用對航空、航天及國防工業有特殊意義。
（4）快速模具制造。通過各種轉換技術將RP原型轉換成各種快速模具，如低熔點合金模、硅膠模、金屬冷噴模、陶瓷模等，進行中小批量零件的生產，滿足產品更新換代快、批量越來越小的發展趨勢。快速成型應用的領域幾乎包括了制造領域的各個行業，在醫療、人體工程、文物保護等行業也得到了越來越廣泛的應用。
快速成型技術的主要應用各行業的應用狀況如下:
◆汽車、摩托車:外形及內飾件的設計、改型、裝配試驗，發動機、汽缸頭試制。
◆家電:各種家電產品的外形與結構設計，裝配試驗與功能驗證，市場宣傳，模具制造。
◆通訊產品:產品外形與結構設計，裝配試驗，功能驗證，模具制造。
◆航空、航天:特殊零件的直接制造，葉輪、渦輪、葉片的試制，發動機的試制、裝配試驗。
◆輕工業:各種產品的設計、驗證、裝配，市場宣傳，玩具、鞋類模具的快速制造。
◆醫療:醫療器械的設計、試產、試用，CT掃描信息的實物化，手術模擬，人體骨關節的配制。
◆國防:各種武器零部件的設計、裝配、試制，特殊零件的直接制作，遙感信息的模型制作。
總之，快速成型技術的發展是近20年來制造領域的突破性進展，它不僅在制造原理上與傳統方法迥然不同，更重要的是在目前產業策略以市場響應速度為第一的狀況下，RP技術可以縮短產品開發周期，降低開發成本，提高企業的競爭力。下面通過一些事例，說明該項技術在產品開發過程中起的作用。
1.設計驗證：用于新產品外觀設計玲證和結構設計驗證，找出設計缺陷，完善產品設計。在現代產品設計中，設計手段日趨先進，計算機輔助設計使得產品設計快捷、直觀，但由于軟件和硬件的局限，設計人員仍無法直觀地評價所設計產品的效果和結構的合理性以及生產工藝的可行性。快速成型技術為設計人員迅速得到產品樣品，直觀評判產品提供了先進的技術手段。我公司為某摩托車生產廠新型250摩托車制作的覆蓋件樣件，包括油箱、前后擋板、車座和側蓋等共13件。采用AFS成型技術，僅用12天就完成了全部制作。設計人員將樣件裝在車體上，經過認真評價和反復比較，對產品的外觀做了重新修改，達到了理想狀態。這一驗證過程，使設計更趨完美，避免了盲目投產造成的浪費。
2．裝配驗證：制出樣品實件，進行裝配實驗。天津某公司委托我方加工傳真機外殼及電話。用戶不僅要進行外觀評價，而且要將傳真機的內部部件裝入樣件中，進行裝配實驗和結構評價。該公司首先選擇傳統加工方法，分塊加工，手工粘結，僅加工一套電話聽筒就耗資肆仟元，耗時20天。預計制作傳真機樣品需2個月，費用為2·5萬元。我公司用快速成型技術，僅用15天就將該產品一套共六件交給委托方。用戶在裝配實驗中發現了7處裝配干涉和結構不合理處。將前后兩種方法相比，傳真機BABS塑料組裝樣件傳統加工方法工序繁多，手工拼接費時、費力，材料浪費大、加工周期長。對復雜的結構和曲面，加工粗糙，尺寸精度低，制作的實物模型與設計模型之間不能建立一一對應的關系，因而在裝配實驗中很難檢查出設計錯誤。而自動成型法，高度自動化，一次成型，周期短，精度高，與設計模型之間具有一一對應的關系，更適合樣品組裝件的生產和制造。
3．功能驗證:我公司為某摩托車廠制作250型雙缸摩托車汽缸頭。這是一款新設計的發動機，用戶需要10件樣品進行發動機的模擬實驗。該零件具有復雜的內部結構，傳統機加工無法加工，只能呆用鑄造成型。整個過程需經過開模、制芯、組模、澆鑄、噴砂和機加等工序，與實際生產過程相同。其中僅開模一項就需三個月時間。這對于小批量的樣品制作無論在時間上還是成木上都是難以接受的。我們采用選區激光燒結技術，以精鑄熔模材料為成型材料，在快速成型機上僅用5天即加工出該零件的10件鑄造熔模，再經熔模鑄造工藝，10天后得到了鑄造毛坯。經過必要的機加工，30天即完成了此款發動機的試制。
4．快速鑄造:在制造業特別是航空、航天、國防、汽車等重點行業，共基礎的核心部件一般均為金屬零件，而且相當多的金屬零件是非對稱性的、有不規則曲面或結構復雜而內部又含有精細結構的零件。這些零件的生產常采用鑄造或解體加工的方法。在鑄造生產中，模板、芯盒、壓蠟型、壓鑄模的制造往往是用機加工的方法來完成的，有時還需要鉗工進行修整，不僅周期長、耗資大，而且從模具設計到加工制造是一個多環節的復雜過程，咯有失誤就會導致全部返工。特別是對一些形狀復雜的鑄件，如葉片、葉輪、發動機缸體、缸蓋等，模具的制造是一個難度更大的問題，即使使用數控加工中心等昂貴的設備，在加工技術與工藝可行性方面仍有很大困難。可以設想，如果遇到此類零件的試制或小批量生產，其制造周期、成本及風險是相當大的。
激光快速成型技術已被證明是解決小批量復雜零件制造的非常有效的手段。迄今為止，我們己通過激光快速成型成功地生產了包括葉鈴、葉片、發動機轉子、泵體、發動機缸體、缸蓋等千余仕掃盤鉆件 我們將快速成型與鑄造工藝的結合稱為快速鑄造工藝。圖5給出了快速鑄造工藝與傳統鑄造工藝的比較。由于快速鑄造過程無須開模具，因而大大節省了制造周期和費用。圖6是采用快速鑄造方法生產的燃氣二動機S段，零件直徑80Omm，高410m們，按傳統金屬鑄件方法制造，模具制造周期約需半年，費用幾十萬。用快速鑄造方法，快速成型鑄造熔模7天(分6段組合)，拼裝、組合、鑄造10天，費用每件不超過2萬(共6件)。用快速成型方法生產的新型坦克增壓器的鑄造熔模，我們用5天時間就完成了37件蠟模的生產，使整個試制任務比原計劃提前了3個月。
5．翻模成型:實際應用上，很多產品必須通過模具才能加工出來。用成型機先制作出產品樣件再翻制模具，是一種既省時又節省費用的方法。發動機泵殼原型件產品用傳統機加工方法很難加工，必須通過模具成型。據估算，開模時間要8個月，費用至少30萬。如果產品設計有誤，整套模具就全部報廢。我們用快速成型法為該產品制作了塑料樣件，作為模具母模用于翻制硅膠模。將該母模固定于鋁標準模框中，澆入配好的硅橡膠，靜置12·20小時，硅橡膠完全固化，打開模框，取出硅橡膠用刀沿預定分型線劃開，將母模取出，用于澆鑄泵殼蠟型的硅膠模即翻制成功。通過該模制出蠟型，經過涂殼、焙燒、失蠟、加壓澆鑄、噴砂，一件合格的泵殼鑄件在短短的兩個月內制造出來，經過必要的機加工，即可裝機運行，使整個試制周期比傳統方法縮短了三分之二，費用節省了四分之三。
6．樣品制作：制造產品替代品，用于展示新產品，進行市場宣傳，如通訊、家電及建筑模型制作等。
7．工藝和材料驗證:快速制作各種蠟模，用于精鑄新工藝和新型材料的摸索、驗證以及新產品制造所需輔助工具及部件的試驗。近無余量精鑄葉片的實驗品。首先按不同收縮率用成型機一次制作幾個葉片蠟模，然后涂殼、編號、失蠟鑄造。將所得葉片鑄件進行測量，反復幾次即可確定不同材料無余量精鑄收縮率，為批量生產奠定基礎。如果用開模具的辦法進行此項試驗，其費用和周期都將大大增加。發動機高速渦輪，要求材質高，鑄件密實。使用激光快速自動成型機，制作精鑄用蠟模四個，編號涂殼，使用不同配比特殊合金，分別澆鑄，對所得四件樣品進行測試，分別加以比較分析，即確定材料最佳配方。從制模到取得結果僅需一個月。
8．反求工程與快速成型:成型機成型的一件摩托車的前面板樣件，面板上包含了一個前大燈和二個側燈的外罩，它們與面板構成一個完整的曲面。這是一個用反向工程進行零件詳細設計的典型實例。整個工藝過程是首先由模型工根據摩托車的整體形象要求用油泥制作概念模型，經評審滿意后用三座標測量儀進行數值化，測量數據用Pro/E軟件的Scantools模塊進行整理并轉換成曲面模型，再轉換成實體模型并進"細節"計。糟加筋、孔和車孔的輪廓
等結構，最后由成型機制作出樣件模型，經過打磨和噴漆的處理后裝在摩托車上進行外觀、裝配等檢驗，整個過程從完成三座標測量到得到樣件僅用一周時間。此時得到的樣件模型巴不同于最初的油泥模型，而成為與實際零件壁厚、尺寸一致，筋、孔等結構齊全的零件模型，這比油泥模型無疑是一個很大的進步。如果這時需對模型進行修改，只需在CAD系統上就可完成。當模型的外觀和細部結構確定無誤后，就可利用最后的模型數據進行模具設計和加工.
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